“以前生产的商品车主要考虑的是用户的需求，现在装配红旗车想的不仅要卖给用户，还要为自己内心那份理想去生产。”担任红旗H7总装车间前装组组长的王强5月23日在车间对记者说：“生产一般商品车，一辈子去不了中南海。我生产红旗车，去了中南海。这就是差别。”

　　60年前，长春第一汽车制造厂以军工代号652厂命名，秘密建厂。中央领导提出要生产自己的小汽车成为举国上下的动力。1959年，一汽人造出了可批量生产的小轿车“红旗”牌，向国庆10周年献礼。“红旗”由此成为中华民族现代工业的象征。

　　新世纪，新国企。一汽人没忘共和国汽车长子的身份。2008年6月18日，一汽正式启动“红旗复兴”计划，从集团抽调1600多名骨干组成红旗团队，打造具有世界水平的红旗轿车。红旗H7就是既定目标。为了这个目标，一汽人做了充分准备。通过多年合资合作，不仅为红旗研发和制造积累了雄厚的物质基础，而且培养了一大批技术人员、管理干部和高级技工。

　　生产新的红旗车完全可以采取更符合世界潮流的资源整合方式，但一汽人为国人争气的气魄让他们从一张白纸的设计做起。“只有在原始创新中掌握了技术，才能整合世界资源。”在红旗H7车型研发过程中，一汽规划部副部长徐世利带队“入戏”，负责发动机设计的一汽技术中心主任李骏亲自攻关。整体设计，工装调试，工艺调试，攻克2000多道技术难关……累计投入研发费用52亿元，一汽人到了“不顾一切干自主”的境地。1000多个日日夜夜，红旗项目团队的所有人，迸发出的红旗精神、红旗智慧、红旗力量，标注出红旗发展历程中的一个新坐标。

　　发动机与变速箱是自主的核心，记者看到，全系列V12、V8、V6、4GC等6款自主高端乘用车发动机和DCT自动变速箱全部由一汽自主研发。从H平台到更高级的L平台，形成了可覆盖C、D、E级高级轿车的整车基础。“现在我们通过这款红旗H7可以在国际市场上与任何厂家掰手腕。”李骏说，“因为我们有完全的自主知识产权。”

　　创新是基础，质量在手中。“红旗H7采用步进式自动化生产方式，生产设备分为装配生产线、拧紧设备、质量检测设备、加液及返修五大类，仅前置装配过程就有4个电脑检测工位把关。”在王强的带领下，记者参观并详细了解了总装平台上的制造过程。

　　在现场，记者发现了一个废件，是不大的黄色车内灯罩，上面有微小的黑色胶粒，便问：“可以用手抠掉？”“手抠会留下印痕，我们对此的处理就是换件。”王强还解释了另外一个废件工位上的门条，“看上去没有瑕疵，但在灯光下可见微小胶痕，是影响美观的，这也要换件。维修一词在我们这里基本没有市场。我们奉行的就是不接受、不制造、不流出不良品的‘三不’原则。”

　　在L平台，每个零件都是经过检测，模拟运行后再装配到整车上。组长王忠山特别让记者领教了更令人震撼的夹具三坐标测量。一个平台上有六七十个夹具同时将车身固定在平台上，确保每个零件完美装配。在另外一个房间，专门测试这些夹具的完好程度，精确程度，每4台成品车中就要抽出一台检测，每检测一台最多需要一周。“车上的所有冲压件是按数据冲出来的，与多年前用手工敲打的配件不同，都是标准件，每个夹具也是与三维数据对应的，所以装配严丝合缝。”

　　“大气、尊贵、经典、科技”是红旗品牌战略的核心内涵。据了解，2013年至2015年一汽将再投入红旗研发经费105亿元，打造“红旗SUV”、“红旗商务车”、“红旗中型礼宾车”等全系列的红旗复兴产品。